HARTINGs Smart Factory – Die Erfolgsgeschichte
Vollste Flexibilität. Nichts Geringeres war das Ziel von Dr. Volker Franke, als er für HARTING Applied Technologies, einer Tochtergesellschaft der HARTING Technologiegruppe, im Spitzencluster it’s OWL 2012 das erste Innovationsprojekte auf den Weg brachte. Das Vorhaben: Den Bau von Maschinenanlagen neu zu gestalten. Zwei Jahre später folgte das zweite Projekt. Daraufhin entstand HARTINGs eigene Smart Factory. Seitdem wird im Unternehmen ab Losgröße 1 gedacht. Produkte werden individuell und vollautomatisch gefertigt. Anlagen steuern sich selbst.
Autonomes Arbeiten in der Smart Factory
Ein Klick und der Steckverbinder ist konfiguriert und bestellt. Von da an läuft bei HARTING die Bearbeitung in SAP sowie die Produktion in Fertigungsmodulen vollautomatisch. Als Basis für das System dienen die Erkenntnisse aus den 2012 und 2014 gestarteten it’s OWL Innovationsprojekten ‚Flexible Montage durch selbstoptimierende Komponenten‘ (Fleximon) und ‚Flexible Montage mit integrierter interaktiver Robotik‘ (Fleximir). Überholte Technik? Fehlanzeige.
„Wir nutzen noch heute die Fleximon-Technologie, um unsere Anlagen in unserer neuen Modellfabrik zu steuern“, sagt Dr. Volker Franke, Geschäftsführer von HARTING Applied Technologies. In dieser Fabrik wird seit 2018 eben jene individuelle Fertigung abgebildet. Derzeit befinde sich die Fabrik in der Realisierungsphase, sagt Franke. Seit 2016 ist die Technologie in HARTINGs Smart Factory ‚HARTING Integrated Industry 4 You‘ (HAII4YOU) integriert. Dabei beginnt die Erfolgsgeschichte schon früher: Die Idee, eben jene selbststeuernden Anlagen zu bauen, nimmt mit dem ersten Projektstart 2012 Fahrt auf. Das Zusammenspiel mehrerer autonomer Fertigungsinseln zeigt HARTING unter dem roten it’s OWL Banner erstmals 2014 auf der HANNOVER MESSE. Im Projektmanagement etabliert sich die Messe zum Meilenstein. „Wir wollten jedes Jahr etwas Neues präsentieren“, sagt Franke. Es gelingt.
Das flexible Montagekonzept
Doch was steckt eigentlich genau hinter dem flexiblen Montagekonzept? In Zusammenarbeit mit dem Research Institute for Cognition and Robotics (Cor-Lab) der Universität Bielefeld verfolgt HARTING bis zum Projektende 2017 die Entwicklung flexibler Fertigungsmodule mit abgestimmter Hardware- und Software-Architektur. In den Modulen wird geschraubt, montiert und geprüft. „Dabei ist es wichtig, dass die einzelnen Fertigungskomponenten in den Modulen ebenfalls autonom sind“, sagt Franke. Ein weiterer Plan ist, dass mit Hilfe von ‚Plug-and-Produce‘-Fähigkeiten die Module in unterschiedlichen Fertigungslinien effizient wiederverwendet werden können, ohne die Qualität und Prozesssicherheit zu beeinträchtigen.
Flexible Integration von Fertigungsmodulen
Die Fertigungsmodule von HARTING lassen sich dynamisch kombinieren, ohne dass eine manuelle Programmierung vor Ort erforderlich ist. Durch offene Hard- und Software-Standards können die flexiblen Fertigungsmodule horizontal in Fertigungslinien sowie vertikal in die Unternehmens-IT integriert werden. Hinzukommt eine invariante Grundstruktur, die es erlaubt, die Module hardware-seitig durch weitere Prozesskomponenten wie eine Prägepresse zu spezialisieren.
Von der Flexibilisierung profitieren der Kunde und das Unternehmen. „Aufgrund von immer mehr individuellen Kundenwünschen, brauchen wir eine wandlungsfähige Produktion“, sagt Franke. Denn schließlich gebe es entweder die Möglichkeit in einem großen Lagerbestand die gefragten Produkte auf Lager zuhaben oder auf Flexibilität zu setzen und die Produkte innerhalb kürzester Zeit individuell herzustellen. HARTING ist den Weg von den Katalogartikeln hin zur Individuallösung gegangen. Dabei sind der Produktion immer weniger Grenzen gesetzt. So ist aus der anfänglichen Montage des Halterrahmens für Steckverbinder über die Jahre die automatische Produktion von individuellen Serienprodukten geworden. Alles in Maßanfertigung.
„Genau das, was wir in den Projekten erreichen wollten, haben wir erreicht.“ –
Dr. Volker Franke
Allerdings warten auf HARTING neue Herausforderungen. Denn durch die Vernetzung und Automatisierung der Fertigungslinie fallen immense Datenmengen an. Um eben diese Daten drehe es sich in Zukunft bei der Technologiegruppe. „Der Flexibilisierungsgedanke tritt ein Stück weit in den Hintergrund, stattdessen müssen wir uns fragen, was wir mit den vielen Datenmengen machen und welche Daten wir brauchen“, sagt Franke. Dabei gehe es vor allem darum, aus den Daten Rückschlüsse zu ziehen, was bei der Vernetzung der Anlage verändert werden muss, um die Produktivität zu steigern.
